So verfügt unsere Ziegelfabrik über eine moderne Produktionsumgebung, in der Ziegel auf sehr innovative und nachhaltige Weise hergestellt werden. Da fast alles automatisch abläuft, sind nur acht Personen nötig, um den gesamten Prozess (vom Ton bis zum Ziegel) zu überwachen. Diese hohe Effizienz schlägt sich in einem hervorragenden Preis-/Leistungsverhältnis nieder.
1: Rohstoff
Rohstoff für Ziegel
Ohne guten Ton kein guter Ziegel. Die Tongruben von De Rijswaard befinden sich daher nur in Regionen, in denen der feinste und reinste Ton gewonnen werden kann. Der Westerwald nahe Koblenz ist ein solches Gebiet, beispielsweise aber auch die Überschwemmungsgebiete der großen niederländischen Flüsse. De Rijswaard bezieht den Ton bewusst aus verschiedenen Abbaugebieten, sodass ein homogener Rohstoff hergestellt werden kann. Unter anderem garantieren wir dadurch die Kontinuität in Farbe und Form. De Rijswaard verarbeitet drei Tonsorten: bronzefarbenen (kalkhaltigen) Ton für die Herstellung von gelben Ziegeln, rotbraunen (eisenhaltigen) Ton für rötliche Ziegel und naturfarbenen Ton für einen natürlich gefärbten Ziegel.
Tondamm
Der abgebaute Ton wird auf dem Wasserweg antransportiert, im eigenen Hafen von De Rijswaard umgeladen und zum Tondamm transportiert. Dieser Damm wird Schicht für Schicht aufgeschüttet. Die „Summe“ der verschiedenen Tonschichten bestimmt die eigentliche Zusammensetzung des Tons. Diese Rezeptur wird durch intern und extern ausgeführte Probebohrungen genauestens kontrolliert. Erfüllt der Tondamm die zuvor festgelegten Qualitätsbedingungen, wird der Ton diagonal (also aus allen Schichten) abgegraben und in die Produktion gebracht.
2: Vorbehandlung
Vorbehandlung des Tons
Der antransportierte Ton gelangt über einen Vorratsbehälter in den Mischer. Dort werden Mangan oder Kalk (für die Farbe), aber auch Wasser zugegeben. Dadurch soll die Staubbildung während des Mischvorgangs vermieden werden. Eigentlich ist es in der Fabrik nirgendwo wirklich staubig: Durch umsichtige Organisation und moderne Absauganlagen wird jeder Raum möglichst staubfrei gehalten. Nach dem Mischen gelangt das Tongemisch in den Kollergang. Das ist eine große Mühle, deren Mahlbett mit Löchern versehen ist, wo eventuell vorhandene Steine und dergleichen zerkleinert werden. Der Ton tritt durch die Löcher aus dem Kollergang aus, sodass kleine „Würste“ mit einem Durchmesser von ca. 18 mm entstehen. Diese „Würste“ durchlaufen anschließend noch eine Walze mit einem ca. 1 mm breiten Spalt. Über ein Transportband gelangen die gewalzten Tonstücke in den sogenannten Maukturm oder das Sumpfhaus.
Tonkeller
De Rijswaard ist eine der beiden Ziegeleien in den Niederlanden mit einem Tonkeller, durch den absolute Homogenität des Tons gewährleistet wird.
3: Formung
Tonkeller
De Rijswaard ist eine der beiden Ziegeleien in den Niederlanden mit einem Tonkeller. Hier werden die vorbehandelten Tonstücke noch einmal schichtweise gelagert, um den Rohstoff noch weiter zu homogenisieren. Zuletzt wird der Ton von einer Baggermaschine diagonal aufgenommen. Vom Sumpfhaus aus wird der Ton automatisch zur Ziegelpresse transportiert.
Handformziegel
Handformziegel werden auf andere Weise hergestellt. Dabei werden Tonklumpen, die zuvor in Sand gewälzt wurden, von einer Maschine in eine Form gebracht. So entsteht die typische unregelmäßige Form. Anschließend wird der überschüssige Ton mit einem Draht abgeschnitten, die Formen werden gewendet und auf die Trockenplatte entleert. Nach dem Reinigen und Besanden beginnt der Prozess erneut.
4: Trocknen
Trocknen
Die Trockenwagen mit den nassen Ziegeln darauf gelangen über Traversen zu den Trockenkammern. Jede Trockenkammer fast nicht weniger als 83.600 Ziegel. Die Trocknung erfolgt mittels eines Belüftungssystems. Dabei wird die Restwärme des Tunnelofens genutzt und über große Rohrleitungen herangeführt. Nach dem Trocknen sind die Steine rund sechs Prozent kleiner. Dies nennt man „Trockenschwindung“. Bei jeder Ziegelart wird ein eigener Trocknungsprozess angewandt, die Mindesttrocknungszeit beträgt jedoch 48 Stunden.
Setzmaschine
Nach dem Trocknen werden die Ziegel für den Brennvorgang vorbereitet. In Reihen werden sie zur Setzmaschine geführt, wo sie nach einem bestimmten Muster angeordnet und zum Setzband transportiert werden. Dort werden die Ziegel aufgenommen und in einem speziellen Verband auf den Tunnelofenwagen gestapelt.
5: Brennen
Brennen
In langen Reihen stehen die feuerfesten Tunnelofenwagen in „Warteposition“, bis sie in den Ofen gelangen können. Bevor es soweit ist, passieren sie den Vorwärmer. Dort werden die Ziegel auf ca. 180°C vorgewärmt. Durch die Wärme verlieren die Steine ihre letzte Restfeuchte (ca. 2 %). Vom Warmhaltetunnel aus fahren die beladenen Tunnelofenwagen in den 235 Meter langen Tunnelofen. Sehr langsam, ¼ in dreißig Minuten, schieben sich die Wagen durch den Ofen.
Der Brennvorgang
Die Temperatur steigt vom Anfang des Ofens an allmählich an, um in der Ofenmitte den Maximalwert zu erreichen. Für jede Ziegelfarbe wird ein eigener Brennvorgang angewandt. Gelbe Ziegel werden beispielsweise auf 1080°C erhitzt, rote Ziegel auf 1060°C und manganfarbene Ziegel auf 1050°C. Je Zyklus kann also nur eine Ziegelfarbe gebrannt werden. Die Temperatur wird über die gesamte Breite des Ofens gleichmäßig verteilt, sodass keine Farbunterschiede auftreten. Nach Erreichen der Maximaltemperatur folgt die Schnellkühlung. Durch Belüftung geht die Temperatur rasch auf ca. 620° C zurück. Die dabei freigesetzte warme Luft gelangt in den Trockenprozess. Nach der Schnellkühlung folgt eine Strecke von 25 Metern, auf der nichts geschieht; die Ziegel befinden sich nun in einer Phase, in der sie sehr langsam abkühlen müssen. Bei zu schnellem Abkühlen können die Ziegel kaputt gehen. Nach einigen Tagen kommt der Wagen aus dem Tunnelofen. Ein kompletter Zyklus besteht aus 40 Wagen, was 1 Million Ziegeln entspricht.
Alles automatisch
Der komplette Brennvorgang erfolgt computergesteuert und läuft an sieben Tagen in der Woche. Auch wenn kein Personal anwesend ist (ab Samstagmittag und am kompletten Sonntag). Am Samstagmorgen werden daher Tunnelofenwagen in ausreichender Zahl im Raum vor dem Warmhaltetunnel bereitgestellt. Den Rest erledigt das System. Während des Prozesses werden alle relevanten Daten registriert und auf dem Bildschirm angezeigt. Einzigartig ist die Überwachung des Energieverbrauchs. Diese ergibt beispielsweise, dass beim Brennen von tausend Ziegeln nur 87 m3 Gas verbraucht werden. Im Überwachungsraum befinden sich auch die Blockheizkraftwerke, die die freigesetzte Wärme in Energie umwandeln.
Endkontrolle
Bei De Rijswaard dreht sich alles um Qualität. Im Labor der Fabrik werden die Ziegel stichprobenartig geprüft. Dabei werden beispielsweise Wasseraufnahme, Maße, Farbe usw. betrachtet. Die CE-Klassifizierung gilt dabei als Richtlinie. Neben der eigenen Kontrolle wird die Qualität der Ziegel auch extern geprüft. Auf diese Weise sorgt De Rijswaard für ein optimales Niveau der Ziegel.
6: Transport
Transport
Wenn die Ziegel auf rund 30 bis 40°C abgekühlt sind, werden sie zum Entladen gebracht. Von den Ofenwagen werden die Ziegel auf Paletten gestapelt, mit Schrumpffolie umhüllt und mit einer eindeutigen Kodierung versehen. Die Paletten, die für Abnehmer in Großbritannien bestimmt sind, werden zusätzlich umreift. In der Regel werden die Ziegel per Lkw zum entsprechenden Kunden oder zur Baustelle gebracht. Einige Besteller in Großbritannien werden auf dem Seeweg beliefert.
7: Solarpaneele
Solarpaneele
2019 wird ein großer Teil unserer Lagerfläche überdacht. Dank der überdachten Lagerung können unsere Ziegel in optimaler Qualität geliefert werden. Dadurch wird vermieden, dass die Ziegel durch die Lagerung im Freien einen grünen Belag bekommen und/oder, dass die Verpackungen durch Witterungseinflüsse beschädigt werden.
Trockene Ziegel können schneller verarbeitet werden.
Auch der Umwelt kommt die Überdachung zugute: für die Verpackung unserer Verblender wird deutlich weniger Kunststoff benötigt. Dabei wird rund die Hälfte der 24.000 m2 großen Überdachung mit 7140 Solarpaneelen und 28 Wechselrichtern versehen, die 2.2848 MWh erzeugen, etwa ein Viertel der Energie, die wir für den Betrieb der Fabrik benötigen.
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